Una nuova spedizione di etichette non dovrebbe passare direttamente dalla banchina di carico alla produzione solo perché il cartone riporta il numero di articolo corretto. Un breve controllo in entrata può individuare dimensioni errate, avvolgimento non corretto, bordi danneggiati, scarsa resa di stampa o incompatibilità dell’adesivo prima che centinaia di colli vengano etichettati. Il controllo dovrebbe essere abbastanza rapido da poter essere effettuato su ogni consegna e abbastanza chiaro da consentire a un addetto alla ricezione di eseguirlo in modo coerente.
Inizia dalle specifiche di acquisto
Mantenere una specifica approvata per ogni articolo di etichetta. La specifica deve indicare larghezza e lunghezza, tipo di stampa (termica diretta o a trasferimento termico), diametro dell’anima, diametro massimo del rotolo, numero di etichette per rotolo o lunghezza totale, design dello spazio vuoto o del segno nero, direzione di avvolgimento, requisiti dell’adesivo e modelli di stampante previsti. Aggiungere eventuali requisiti critici quali l’applicazione in congelatore, l’adesivo rimovibile o un elemento prestampato.
Confrontare i documenti di consegna e le etichette sui colli con l’ordine di acquisto. Verificare il fornitore, il codice articolo, il lotto del materiale, la quantità e le dimensioni indicate. Un collo che sembra familiare potrebbe contenere un prodotto sostitutivo. Se la sostituzione è consentita, dovrebbe esserci un’approvazione documentata anziché una decisione informale presa in banchina.
Non accettare una descrizione generica come “termica 4 × 6” come specifica completa. Due rotoli con tale descrizione possono differire per quanto riguarda la larghezza tra le strisce, l’anima, il rivestimento e l’adesivo. Tali differenze possono causare etichette mancanti o malfunzionamenti dopo l’applicazione.
Controllare il rotolo
Aprire i campioni provenienti da più di un cartone quando la spedizione è di grandi dimensioni o si riscontrano danni visibili. Verificare la presenza di anime schiacciate, rotoli telescopici, imballaggi sporchi o bagnati, bordi irregolari, avvolgimento allentato, tagli sul rivestimento e etichette spostate sul rivestimento. Misurare larghezza e lunghezza con un righello o un calibro adeguato. Verificare che il bordo anteriore e la direzione di avvolgimento corrispondano al percorso di alimentazione della stampante.
Verificare che il supporto si stacchi in modo netto senza strapparsi e che le etichette siano fustellate attraverso il materiale frontale ma non attraverso il supporto. Un rotolo può sembrare a posto dall’esterno, ma incepparsi non appena l’applicatore raggiunge una sezione debole. Tenere a portata di mano un rotolo approvato per un confronto. Se la spedizione proviene da un nuovo trasformatore, aumentare il numero di campioni piuttosto che dare per scontato che i dati riportati sulla confezione stampata siano esaustivi.
Stampare e inserire un campione rappresentativo
Installare una bobina campione nella stampante effettivamente utilizzata in loco. Calibrare il sensore se il tipo di supporto è cambiato. Stampare un test standard che includa testo di piccole dimensioni, un bordo vicino al margine e il codice a barre più piccolo utilizzato in produzione. Stampare diverse etichette di seguito per individuare eventuali scostamenti di registrazione e un rilevamento irregolare degli spazi.
Verificare la presenza di strisce vuote, zone scure irregolari, sfondo grigio, accumulo di polvere, bordi troncati e variazioni da un'etichetta all'altra. Eseguire la scansione del codice con lo scanner standard e verificare che i dati decodificati corrispondano alla fonte. Un codice che viene letto una sola volta dopo essere stato riposizionato non costituisce un risultato convincente per una linea di produzione ad alta velocità.
Se le etichette sono etichette termiche dirette, verificare che si scuriscano correttamente in una stampante termica diretta e che l’immagine non si cancelli facilmente durante il flusso di lavoro previsto. Non utilizzare il semplice graffio con l’unghia come unico test di accettazione; la manipolazione, l’abrasione, il calore e le prestazioni di scansione dovrebbero rispecchiare il caso d’uso reale.
Verificare l'adesione sulla superficie reale
Applicare alcune etichette direttamente sul cartone, sulla busta, sul sacchetto o sul contenitore del prodotto. Pulire e preparare la superficie seguendo le stesse procedure utilizzate dagli operatori. Premere ogni etichetta con una pressione normale e verificare l’adesione immediata ai bordi. Successivamente, controllare il risultato dopo il tempo di attesa previsto, la variazione di temperatura e la movimentazione. Un'etichetta che aderisce a una scheda di prova pulita potrebbe staccarsi dal cartone ondulato riciclato o da un contenitore di plastica refrigerato.
In caso di utilizzo ad alto rischio, come ad esempio in una cella frigorifera o in caso di stoccaggio prolungato, sottoporre un campione a una prova di processo abbreviata ma significativa prima di autorizzare il rilascio dell’intera spedizione. Richiedere al fornitore di rotoli di etichette termiche per i dettagli costruttivi e la tracciabilità del lotto, qualora il comportamento adesivo differisca da quello del materiale approvato. Un adesivo più aggressivo non è sempre la soluzione; la vera causa potrebbe essere la contaminazione della superficie o la temperatura di applicazione.
Registra un passaggio, una trattenuta o un rifiuto
Utilizzare un modulo di ricevimento di una pagina che riporti la data, il fornitore, l’articolo e il lotto, i cartoni sottoposti a campionamento, le dimensioni, le condizioni visive, i risultati delle prove di alimentazione, di stampa e di scansione, i risultati delle prove di adesione e la decisione del dipendente. Allegare foto dei difetti e conservare un rotolo fisico o campioni di etichette, ove possibile. Stabilire chi è autorizzato a sbloccare le scorte trattenute e chi deve contattare il fornitore.
Tenere fisicamente separati i rotoli respinti da quelli approvati. Un adesivo di quarantena apposto su un cartone costituisce una protezione insufficiente se cartoni identici vengono successivamente mescolati su uno scaffale. Se la produzione ha urgente bisogno delle scorte, documentare una prova limitata approvata e monitorarne la resa; non convertire silenziosamente un lotto non conforme in normale scorta.
Sfrutta gli errori per migliorare l'ordine successivo
Monitorare i difetti ricorrenti per fornitore, articolo di etichetta e lotto. Un singolo cartone danneggiato può richiedere una richiesta di risarcimento per il trasporto. Ripetuti errori di rilevamento da parte dei sensori possono indicare che nelle specifiche di acquisto manchino la tolleranza di gioco o la direzione di avvolgimento. Ripetuti fenomeni di distacco possono significare che i requisiti relativi all’adesivo sono troppo vaghi o che la superficie di applicazione è cambiata.
Un controllo in entrata efficace chiude questo ciclo. Individua i problemi prima che raggiungano i clienti e fornisce elementi per rivedere le specifiche. L’obiettivo non è effettuare test di laboratorio in banchina, bensì prendere una piccola decisione ripetibile che tuteli il processo di stampa ed etichettatura.
Rendere il campionamento proporzionale al rischio
Scegliere il numero di rotoli e cartoni da ispezionare in base alle dimensioni della spedizione, alla storia del fornitore e all’uso previsto. Un nuovo fornitore o un’etichetta con codice a barre critica richiedono un numero maggiore di campioni rispetto a una spedizione ricorrente di etichette da scaffale a basso rischio. Controllare i rotoli dalla parte superiore e inferiore del pallet quando è possibile che si verifichino danni durante il trasporto. Non prelevare campioni solo dalla scatola più accessibile. Registrare il numero di cartoni controllati in modo che, in caso di problemi successivi, sia possibile ricondurli alla decisione di ispezione. Se un rotolo risulta difettoso, trattenere il lotto interessato mentre si verifica se il difetto è isolato o ricorrente. La regola dovrebbe essere stabilita prima che una carenza di produzione crei la pressione di accettare scorte di dubbia qualità.
Quando un lotto viene accettato, annotarne il luogo di stoccaggio e la data di utilizzo prevista più vicina, in modo da poterlo rintracciare qualora dovessero verificarsi guasti in un secondo momento. Conservare il primo campione stampato di quel lotto insieme al documento di ricevimento. Esso funge da riferimento nel caso in cui qualcuno segnali un deterioramento della qualità di stampa dopo diversi giorni di utilizzo. Se il riferimento è buono ma la qualità attuale delle stampe è scadente, ispezionare la stampante e le condizioni di stoccaggio prima di attribuire la colpa all'intero lotto.
