Das Aufrollen von Thermolabels wird in der Regel durch ein Ungleichgewicht hinsichtlich Feuchtigkeit, Beschichtung, Klebstoff, Trägermaterial, Spannung oder Temperatur innerhalb der Etikettenstruktur verursacht. Papier dehnt sich bei Feuchtigkeitsschwankungen aus und zieht sich zusammen, Folien können Verarbeitungsspannungen speichern, und Klebstoff- oder Laminatschichten können gegen das Oberflächenmaterial ziehen. Die Folge können sich abhebende Kanten, ein röhrenförmiges Aufrollen oder eine ungleichmäßige „Kartoffelchip“-Form sein.
Verhindern Sie das Aufrollen, indem Sie eine ausgewogene Konstruktion wählen, die Zugspannung während der Verarbeitung kontrollieren, die Rollen unter stabilen Bedingungen lagern, kalte oder heiße Rollen vor der Verwendung akklimatisieren lassen und das fertige Etikett auf dem tatsächlichen Drucker und der Verpackung testen. Ein aufgerolltes Etikett sollte nicht nur als optischer Mangel betrachtet werden, da es zu Fehlern bei der Abgabe, Zuführung und Haftung führen kann.
Wie sieht eine Etikettenwelle aus?
Bei einer Wölbung in Maschinenrichtung rollt sich das Etikett zur Vorder- oder Hinterkante hin auf. Bei einer Wölbung in Querrichtung heben sich die Seitenkanten an. Ein Etikett kann sich auch diagonal verdrehen oder Wellen auf seiner Oberfläche bilden. Notieren Sie die Richtung, ob sich das Etikett noch auf dem Trägermaterial befindet und ob die Wölbung vor oder nach dem Druck oder dem Anbringen auftritt. Diese Beobachtungen helfen dabei, die Ursache einzugrenzen.
Ein Etikett, das flach auf dem Trägermaterial aufliegt, sich aber unmittelbar nach dem Ablösen wellt, weist häufig ein Ungleichgewicht in der inneren Struktur auf. Eine Wölbung, die entsteht, während das Etikett noch auf dem Trägermaterial liegt, ist meist auf Feuchtigkeit, Wickelspannung, Verformung des Trägermaterials oder die Lagerbedingungen zurückzuführen. Eine Wölbung, die erst auf der Verpackung auftritt, kann mit dem Klebstoff, der Oberflächenbeschaffenheit oder dem Anpressdruck zusammenhängen.
Wie führt Luftfeuchtigkeit zu Lockenbildung?
Papierdeckschichten und Papierzwischenlagen nehmen Feuchtigkeit auf und geben sie wieder ab. Wenn sich eine Schicht schneller vermisst als die andere, biegt sich das Laminat in Richtung der stabileren oder stärker gespannten Seite. Hohe Luftfeuchtigkeit kann das Papier aufquellen lassen und eine fertige Rolle zusammenziehen. Sehr niedrige Luftfeuchtigkeit kann das Papier austrocknen, die statische Aufladung erhöhen und dazu führen, dass sich die Kanten abheben oder spröde werden.
Bewahren Sie ungeöffnete Rollen bis zur Verwendung in Schutzhüllen und Kartons auf. Lagern Sie sie fern von Betonböden, Außenwänden, Heizkörpern, Lüftungsöffnungen und direkter Sonneneinstrahlung. Bringen Sie die Rollen rechtzeitig in den Druckbereich, damit sie noch in der Verpackung die Raumtemperatur und die Raumfeuchtigkeit annehmen können, und öffnen Sie die Verpackung erst kurz vor dem Einlegen.
Kann Hitze Locken erzeugen?
Ja. Eine kalte Rolle, die in einem warmen, feuchten Raum gelagert wird, kann Kondenswasser anziehen, während eine heiße Rolle den Klebstoff aufweichen und das Auslaufen an den Kanten verstärken kann. Starke Temperaturschwankungen führen zudem dazu, dass sich das Obermaterial, der Klebstoff und das Trägermaterial unterschiedlich stark ausdehnen. Wird die Rolle vor ihrer vollständigen Stabilisierung bedruckt, kann dies zu einer vorübergehenden Verformung führen und die Zuverlässigkeit der Abrollung beeinträchtigen.
Legen Sie die Rollen nicht neben Ladetore, Heizkörper oder sonnenexponierte Fenster. Wenn die Etiketten sehr kalt oder heiß ankommen, lassen Sie die versiegelten Kartons im Arbeitsbereich stehen, bis die Rollen nahezu Raumtemperatur erreicht haben. Die dafür benötigte Zeit hängt von der Rollengröße und dem Temperaturunterschied ab; überprüfen Sie daher vor Produktionsbeginn die Ebenheit der Rollen.
Wie wirken sich die Umwandlungs- und Wicklungsspannung auf die Krümmung aus?
Eine zu hohe oder ungleichmäßige Spannung beim Drucken, Laminieren, Stanzen, Abziehen oder Aufwickeln kann dazu führen, dass sich eine Komponente stärker dehnt als eine andere. Wenn diese Spannung nachlässt, versucht die gedehnte Schicht, ihre ursprüngliche Länge wieder anzunehmen, und zieht die Konstruktion dabei in eine Krümmung. Eine zu fest gewickelte Rolle kann zudem den Klebstoff zu den Rändern hin zusammendrücken.
Die Verarbeitungsanlage sollte eine konstante Bahnspannung gewährleisten und den Aufwickeldruck entsprechend den Anforderungen des Materials reduzieren. Die fertige Rolle sollte fest genug sein, um sie handhaben zu können, darf jedoch nicht hart, gewölbt oder verformt sein. Wenn sich die Wölbung in regelmäßigen Abständen wiederholt oder von einer Seite der Bahn zur anderen unterschiedlich ist, sollten Sie eine Überprüfung der Spannung, des Spaltdrucks und der Walzenausrichtung veranlassen.
Kann das Überlaminieren dazu führen, dass sich Thermolabels wellen?
Eine Deckschicht kann zu einer Wölbung führen, wenn sie unter größerer Spannung aufgebracht wird als die Etikettenoberfläche. Das fertige Etikett wölbt sich in der Regel in Richtung der Schicht, auf die die größere Spannung ausgeübt wurde. Eine dicke Folie auf einer dünnen Papieroberfläche kann das Papier zudem überfordern, selbst wenn der Verarbeitungsprozess stabil erscheint.
Verwenden Sie für Thermolabels, die geschützt werden müssen, eine kompatible, dünne Laminatfolie und halten Sie diese von Bereichen fern, die wärmeempfindlich bleiben müssen, es sei denn, die Konstruktion ist dafür ausgelegt. Testen Sie das fertig laminierte Etikett und nicht das unlaminierte Material, da die zusätzliche Schicht die Steifigkeit, die Wärmeübertragung, das Abrollverhalten und die Wölbung beeinflusst.
Spielt der Klebstoff eine Rolle?
Das Gewicht der Klebstoffschicht, die Weichheit, das Temperaturverhalten sowie die Verträglichkeit mit der Vorderseite und der Einlage beeinflussen alle das Maßgleichgewicht. Ein weicher Klebstoff kann unter Hitze oder Walzdruck verlaufen und zu einem Auslaufen an den Kanten führen. Ein Klebstoff, der eine gewölbte Verpackung zu langsam erfasst, kann dazu führen, dass sich eine gewellte Kante anhebt, bevor die Verbindung entsteht.
Wählen Sie den Klebstoff entsprechend der Anwendungsfläche, der Anwendungstemperatur, der Betriebstemperatur und der Verpackungsform aus. Reinigen Sie die Oberfläche und üben Sie festen, gleichmäßigen Druck aus. Versuchen Sie nicht, starkes Aufrollen des Materials durch die Wahl eines unnötig aggressiven Klebstoffs zu beheben; das Etikett muss vor dem Aufbringen weiterhin reibungslos zugeführt, abgegeben und stabil bleiben.
Wie kann sich die Kräuselung auf den Druck und die Anwendung auswirken?
Durch das Aufrollen kann die Vorderkante in den Druckkopfbereich gelangen, was dazu führt, dass die Bahn an einer Führung entlangläuft oder ein abgelöstes Etikett das Applikatorpolster verfehlt. Außerdem kann es zu Faltenbildung, Verzerrungen des Barcodes, vorzeitigem Ausgeben, Rissen im Trägermaterial oder dazu kommen, dass Etiketten eine gekrümmte Oberfläche überbrücken, anstatt vollständigen Kontakt herzustellen.
Lauf genug Etikettenrollen um wiederholte Starts, Stopps und Geschwindigkeitsänderungen zu bewerten. Überprüfen Sie den ersten und letzten Abschnitt der Rolle, da der Wickeldruck und die Feuchtigkeitsbelastung dort unterschiedlich sein können. Ein kurzer, gelungener Druckabschnitt am Rand der Rolle ist kein Beweis dafür, dass die gesamte Rolle plan bleibt.
Was sollte überprüft werden, wenn ein Curl gemeldet wird?
- Ermitteln Sie das Material der Oberfläche, den Klebstoff, die Trennfolie, die Deckschicht, die Rollennummer, die Lagerbedingungen und die Zeit seit dem Öffnen.
- Fotografieren Sie das Etikett auf der Trägerfolie unmittelbar nach dem Ablösen und nach dem Aufbringen, wobei die Wölbungsrichtung deutlich zu erkennen sein muss.
- Vergleichen Sie eine ungeöffnete Kontrollrolle mit der betroffenen Rolle unter denselben Raumbedingungen und Druckeinstellungen.
Glätten Sie die Probe nicht, bevor Sie sie zur Untersuchung einsenden. Lassen Sie mehrere betroffene Etiketten auf der Trägerfolie erhalten und verpacken Sie die Rolle so, dass die Kanten nicht zerdrückt werden. Das ursprüngliche Wellungsmuster ist ein wichtiger Anhaltspunkt, um Materialfehler von Handhabungs- oder Anwendungsbedingungen zu unterscheiden.
Wie sollte ein Lieferant das Aufrollen verhindern?
Ein qualifizierter Etikettenlieferant sollten als Gesamtkonstruktion auf die Oberfläche, den Klebstoff und die Trägerfolie abgestimmt sein; Feuchtigkeit und Bahnspannung während der Weiterverarbeitung sollten kontrolliert werden; es sollte eine geeignete Rollenhärte verwendet werden; fertige Rollen sollten vor Witterungseinflüssen geschützt werden; und Produktionsunterlagen sollten aufbewahrt werden. Der Lieferant sollte zudem bestätigen, ob der geplante Überdruckverfahren Wärme oder Spannung erzeugt.
Genehmigen Sie ein serienrepräsentatives Muster auf dem tatsächlichen Drucker und der Anwendungslinie. Legen Sie fest, welche Ebenheit nach der Akklimatisierung, nach dem Ablösen und nach dem Aufbringen akzeptabel ist. Wenn das Etikett einen kleinen Zylinder umwickeln oder einen automatischen Spender durchlaufen muss, beziehen Sie diese Bedingungen in den Abnahmetest mit ein, anstatt die Ebenheit nur auf einem Schreibtisch zu beurteilen.
