Wählen Sie Thermolabels für ein automatisches Druck- und Applikationssystem so aus, dass der gesamte Labelaufbau auf den Drucker, die Applikationsmethode, die Verpackungsoberfläche, die Produktionsgeschwindigkeit und die Betriebsumgebung abgestimmt ist. Breite, Länge, Zwischenraum, Gesamtdicke, Trägerfestigkeit, Ablösekraft, Steifigkeit, Klebstoff, Rollrichtung, Kerngröße und Außendurchmesser müssen alle aufeinander abgestimmt sein.
Ein Etikett, das bei einem Test am Schreibtisch korrekt gedruckt wird, kann in einer automatisierten Produktionslinie dennoch Fehler verursachen. Druck- und Aufbringungsanlagen müssen jedes Etikett innerhalb eines kurzen Zyklus drucken, ablösen, positionieren, übertragen und aufbringen. Die endgültige Freigabe muss daher unter Verwendung der tatsächlichen Maschine, der Verpackung, der Liniengeschwindigkeit, des Datenformats und der Umgebungsbedingungen erfolgen.
Was zeichnet das „Print-and-Apply“-Etikettierungsverfahren aus?
Ein Druck- und Applikationssystem erzeugt variable Informationen unmittelbar vor dem Anbringen des Etiketts auf einer sich bewegenden oder stillstehenden Verpackung. Der Drucker transportiert die Bahn weiter, trennt das Etikett vom Trägermaterial und führt es einem Andruckkissen, einer Luftblasvorrichtung, einem Abstreifmechanismus, einer Direktapplikationsbahn oder einem Wickelapplikator zu.
Jeder Zyklus hängt von der vorhersehbaren Position und Ablösung des Etiketts ab. Geringfügige Abweichungen, die bei manueller Handhabung akzeptabel sind, können zu fehlgeschlagenen Entnahmen, schräger Anbringung, Rissen im Trägermaterial, Doppelzuführungen oder einem Etikett führen, das an der Abziehkante hängen bleibt. Das Etikett ist Teil des Maschinenprozesses und nicht nur ein bedrucktes Verbrauchsmaterial.
Welche Druckerspezifikationen müssen übereinstimmen?
Beginnen Sie mit dem genauen Modell der Druckmaschine und der Konfiguration des installierten Applikators. Überprüfen Sie die unterstützte Medienbreite, die minimale Etikettenlänge, die Gesamtdicke des Mediums, den Spaltbereich, die Kerngröße, den maximalen Rollendurchmesser, das Erfassungsverfahren, die Druckauflösung und die Geschwindigkeit. Der Applikator-Modus kann andere Mindestlängenbeschränkungen aufweisen als der Abreiß- oder Schneidemodus.
Überprüfen Sie, ob der Rücklauf aktiviert ist, ob die Trägerfolie von einer Abziehwalze angetrieben wird und wie die Restfolie aufgewickelt wird. Übernehmen Sie keine Einstellungen aus einer anderen Druckerfamilie. Eine Rolle, die physisch passt, kann dennoch außerhalb der Medien- oder Spannungsgrenzen der Druckmaschine liegen.
Warum sind die Steifigkeit des Etiketts und die Ablösbarkeit des Trägerpapiers so wichtig?
An der Abziehkante biegt sich die Trägerfolie stark, während das Etikett geradeaus weiterlaufen sollte. Ein Etikett mit ausreichender Steifigkeit lässt sich sauber ablösen und verhält sich vorhersehbar. Ein sehr flexibles Etikett kann der Trägerfolie an der Abziehkante folgen. Eine sehr steife Konstruktion passt sich möglicherweise nicht an kleine Verpackungen an oder kann sich nach dem Aufbringen ablösen.
Die Ablösekraft muss ausgewogen sein. Eine zu hohe Ablösekraft kann die Ablösung verzögern und das Etikett aus seiner Position ziehen. Eine zu geringe Ablösekraft kann zu einem vorzeitigen Ablösen während des Aufwickelns, des Transports, der Beschleunigung oder des Rücklaufs führen. Testen Sie das fertige Obermaterial, den Klebstoff und das Trägermaterial gemeinsam, da keine dieser Eigenschaften für sich allein freigegeben werden kann.
Wie sollte der Klebstoff ausgewählt werden?
Der Klebstoff muss auf das Verpackungsmaterial, die Oberflächenenergie, die Oberflächenstruktur, die Sauberkeit, die Krümmung, die Auftragstemperatur und die Betriebstemperatur abgestimmt sein. Wellpappe, Recyclingkartons, Schrumpffolie, Glas, Metall und Kunststoffe mit niedriger Oberflächenenergie können unterschiedliche Anforderungen an das Klebstoffverhalten stellen. Staub, Feuchtigkeit, Öl und kalte Oberflächen beeinträchtigen den anfänglichen Kontakt.
Beim automatischen Aufbringen werden auf das Etikett nur begrenzter Druck und eine begrenzte Verweildauer ausgeübt. Der Klebstoff muss während des eigentlichen Kontakts eine ausreichende Anfangsklebkraft entwickeln. Ein aggressiver Klebstoff ist nicht automatisch besser: Herausquellender Klebstoff an den Kanten oder ein übermäßiger Klebstofffluss können die Abziehplatte, das Druckkissen, die Führungen und den Drucker verschmutzen.
Wie wirken sich Größe und Form von Etiketten auf die Anbringung aus?
Das Etikett muss groß genug für den erforderlichen Barcode und Text sein, darf aber den vom Applikator unterstützten Bereich nicht überschreiten. Sehr kurze Etiketten ragen möglicherweise nicht weit genug heraus, um von der Aufnahmemethode erfasst zu werden. Sehr lange Etiketten können durchhängen, Falten bilden oder einen längeren Stempelhub sowie eine längere Zykluszeit erfordern.
Abgerundete Ecken lassen sich in der Regel zuverlässiger anbringen und ablösen als scharfe Kanten. Schmale Hälse, ungewöhnliche Stanzformen und schmale Einlegemargen können sich bei hoher Geschwindigkeit ablösen. Bei Eckenumwickelungsetiketten sollten Sie die Abmessungen der Etikettenfelder, die Umwickelungsreihenfolge, die Kartonkompression und die Position der Verpackungskanten überprüfen, bevor Sie die Stanzlinie freigeben.
Welche Rollenkonstruktion sollte vorgeschrieben werden?
Geben Sie den Innendurchmesser des Kerns, die Kernbreite, den maximalen Außendurchmesser der Rolle, die Bahnbreite, die Wickelrichtung, die Ausrichtung der Etiketten (nach innen oder nach außen) sowie die Kante an, die zuerst austritt. Die Rolle muss fest auf der Abwickelvorrichtung sitzen und ohne seitliche Verschiebung durch den Drucker laufen. Große Rollen benötigen Kerne, die stabil genug sind, um einem Zusammendrücken standzuhalten.
Geben Sie an, ob Etikettenrollen kann Verbindungsstellen enthalten und wie diese zu erkennen sind. Überprüfen Sie die Anzahl der Etiketten pro Rolle sowie die Kapazität des Abfalltrichters. Eine Rolle mit hoher Stückzahl bietet kaum Vorteile, wenn der Aufwickler zuerst voll ist oder die zusätzliche Rollenmasse zu einer instabilen Abwickelspannung führt.
Wie sollten Abstände, Markierungen und Stanzungen kontrolliert werden?
Verwenden Sie die von der Druckmaschine unterstützte Erkennungsmethode: Spalt, Kerbe, Loch oder schwarze Markierung. Die Passermarken müssen über die gesamte Rolle hinweg einheitlich sein und die richtige Sensorspur passieren. Vordrucke, transparente Materialien und unregelmäßige Formen können den Erkennungskontrast verringern.
Die Stanzform muss die Oberfläche und den Klebstoff durchschneiden, ohne das Trägermaterial zu schwächen. Zu tiefe Stanzschnitte können unter der Spannung des Applikators zu Rissen im Trägermaterial führen. Zu flache Schnitte führen dazu, dass Etiketten an der Matrix oder dem Trägermaterial haften bleiben. Überprüfen Sie das Rapportmuster, den Abstand, die Ränder des Trägermaterials, das Austreten von Klebstoff sowie die Passgenauigkeit zwischen Etikett und Druckbild über die gesamte Rolle hinweg.
Inwiefern hängen Druckgeschwindigkeit und Barcode-Anforderungen zusammen?
Ein höherer Durchsatz erfordert nicht immer die höchste Druckgeschwindigkeit. Das System benötigt ausreichend Zeit, um ein lesbares Bild zu drucken, das Etikett bereitzustellen, das Signal des Applikators zu empfangen, das Etikett anzubringen und den Abschluss zu bestätigen. Bei dichten Barcodes und großen dunklen Bereichen kann eine reduzierte Geschwindigkeit oder eine Anpassung der Heizleistung erforderlich sein.
Verwenden Sie die niedrigste Dunkelheitseinstellung, die bei der gewählten Druckgeschwindigkeit ein stabiles Bild erzeugt. Übermäßige Hitze kann dazu führen, dass sich die Barcode-Striche ausdehnen, der Hintergrund dunkler wird, helle Medien verformt werden und der Verschleiß des Druckkopfs zunimmt. Überprüfen Sie die Barcodes nach dem Aufbringen, da Falten, die Kartonstruktur, Krümmungen und die Platzierung der Etiketten die Scanleistung beeinträchtigen können.
Bei welcher Applikationsmethode ändern sich die Anforderungen an die Kennzeichnung?
- Das Aufbringen der Tampons erfordert eine gleichbleibende Entnahme, einen gleichbleibenden Unterdruck am Tamponhalter, eine gleichbleibende Etikettensteifigkeit, einen gleichbleibenden Abstand zur Verpackung sowie einen gleichbleibenden Anpressdruck.
- Für die Luftblas-Anwendung wird ein Etikett benötigt, das leicht und stabil genug ist, um sich präzise übertragen zu lassen, ohne sich zu falten oder zu verdrehen.
- Die Wisch- und Direktapplikationsverfahren beruhen auf einer kontrollierten Bewegung der Verpackung, dem Kontakt an der Vorderkante und einer reibungslosen Etikettenablösung.
- Eckumwicklungssysteme erfordern ein präzises Timing, eine bestimmte Verpackungsgeometrie und einen Klebstoff, der zwei benachbarte Seitenwände miteinander verbindet.
Geben Sie dem Konverter an, welche Methode installiert ist. Ein Etikett derselben Größe kann sich unterschiedlich verhalten, je nachdem, ob es auf einem Tamponpad aufgebracht, durch die Luft bewegt oder auf einen vorbeilaufenden Karton aufgetragen wird.
Wie sollte ein Produktionsversuch durchgeführt werden?
- Legen Sie eine für die Produktion repräsentative Rolle ein, kalibrieren Sie die Druckmaschine und überprüfen Sie den Einzug einzelner Etiketten sowie die gleichbleibende Abziehposition.
- Führen Sie jedes erforderliche Etikettenformat bei normaler und maximaler Liniengeschwindigkeit an tatsächlichen Verpackungen aus dem erwarteten Toleranzbereich durch.
- Überprüfen Sie die Qualität der Barcodes, deren Platzierung, Faltenbildung, abstehende Kanten, fehlende Etiketten, die Erfassung von Abfall-Trägermaterial, Rollenwechsel sowie die Wiederherstellung nach Stillständen.
Fahren Sie lange genug fort, um warme Anlagen, einen fast vollen Abfallwickler und Etiketten in der Nähe der Rolle zu testen. Bei einer kurzen Vorführung lassen sich möglicherweise keine Veränderungen hinsichtlich Kräuselung, Ablösung, Rollenspannung oder Klebstoffablagerungen feststellen.
Was sollte mit dem Lieferanten abgesprochen werden?
Gib dem Etikettenlieferant die Modelle der Druckmaschine und des Applikators, das Anbringungsverfahren, die Etikettenzeichnung, das Rollendiagramm, den Materialaufbau, Verpackungsmuster, die Geschwindigkeit, die Umgebungsbedingungen, die Anforderungen an Barcodes sowie die Abnahmekriterien. Halten Sie die genehmigten Druckereinstellungen und den Medienhandhabungsmodus zusammen mit der Etikettenspezifikation fest.
Vor einer Änderung der Oberfläche, der thermischen Klasse, des Klebstoffs, der Trennfolie, der Stanzform, des Kerns, der Wickelrichtung oder des Herstellers ist eine Benachrichtigung erforderlich. Bewahren Sie eine freigegebene Rolle sowie Muster der verarbeiteten Verpackungen auf. Die Endabnahme sollte den kontinuierlichen Transport, die saubere Ablösung, die präzise Anbringung, die Lesbarkeit der Barcodes, die Haftfestigkeit und die vorhersehbare Rolle-zu-Rolle-Leistung umfassen.
